diseño para impresión 3D en ortopedia
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Aplicaciones de la impresión 3D en Ortopedia

Hace poco hablábamos aquí en el blog sobre la impresión 3D en Ortopedia. Una tecnología que Prim Clínicas Ortopédicas viene utilizando desde hace años. Hoy hablamos de cómo empleamos esta tecnología en distintos dispositivos y con varias aplicaciones, siempre tratando de mejorar las prestaciones de nuestros usuarios de cara a mejorar su calidad de vida.

Férulas de miembro superior

Las férulas de miembro superior tienen como objetivo la inmovilización de un segmento o de la totalidad del miembro afectado. Normalmente se están empleando en fijaciones en posición funcional de mano-muñeca.

Las ventajas de las férulas de miembro superior fabricadas mediante impresión 3D frente a los métodos tradicionales de fijación (escayola) son:

  • La ligereza del producto
  • La transpirabilidad
  • La posibilidad de ponerlas y quitarlas (siempre con la máxima precaución y para el aseo de la zona afectada)
  • La posibilidad de mojarlas.

Además, son totalmente personalizadas no sólo en cuanto a la forma (se realizan previo escaneo del paciente) sino también en cuanto a sus colores y diseños.

Máscaras de protección facial

Los materiales que se emplean en la impresión 3D para Ortopedia son muy resistentes a los impactos. Por eso, se están realizando máscaras de protección a determinados deportistas que sufren fracturas de algunos de los huesos de la cara.

El proceso de fabricación es similar al de las férulas. Primero se escanea el paciente afectado, se hace un diseño informático de la máscara y finalmente se realiza la impresión 3D de la misma. Normalmente se realiza algún post-procesado de la pieza, añadiendo algún material o foam interior para mejorar la comodidad de uso.

Férulas posicionales de miembro inferior

De la misma forma que en el miembro superior, podemos realizar inmovilizaciones de algún segmento o la totalidad del miembro inferior. Tras el escaneo de la zona afectada, realizamos el diseño informático y, por último, la producción de la pieza.

Adaptadores para prótesis de miembro superior

En determinados casos, en PRIM Clínicas Ortopédicas hemos podido aportar soluciones mediante la impresión 3D a situaciones muy particulares.

Un caso curioso fue un adaptador que se fabricó para una paciente doble amputada de miembro superior. La paciente pintaba antes de sufrir la amputación y lo que se diseñó fue un soporte especial que, anclado al liner de silicona que recubre el muñón para la protetización del miembro, le permitía sujetar un bolígrafo, lápiz o pincel a este dispositivo. La verdad es que esta solución, a priori sencilla de ejecutar con la impresión 3D, cambió la vida de nuestra paciente.

Mangos para sillas de ruedas eléctricas

Dentro del campo de las ayudas técnicas existen numerosas adaptaciones que pueden facilitar enormemente la realización de las actividades de la vida diaria.

Por ejemplo, los cubiertos adaptados. Ante determinadas patologías neurológicas, los pacientes tienen serias dificultades para sostener cubiertos si los utilizan con su empuñadura normal. Para estos casos la impresión 3D nos permite fabricar mangos adaptados para facilitar el agarre de los objetos.

Lo mismo ocurre con los mandos especiales para la conducción de sillas de ruedas eléctricas. En ocasiones la solución a cada caso particular nos exige un diseño personalizado del asidero, mango, pulsador, etc. En Prim Clínicas Ortopédicas, nos hemos visto gratamente sorprendidos de las soluciones que esta tecnología puede aportar a los distintos usuarios por su alta capacidad de personalización.

Encajes de prueba de miembro inferior

Otro de los campos en los que estamos consiguiendo avances notables gracias a la impresión 3D es en la fabricación de encajes protésicos de miembro inferior.

Una vez hemos escaneado la parte residual de la pierna del amputado, tras el correspondiente diseño informático, procedemos a la fabricación aditiva del encaje de la prótesis. En estos casos nos referimos a encajes provisionales que sirven para testar las prótesis en una primera etapa. Y, si los test de carga y de dinámica con los pacientes son adecuados, ya fabricamos el encaje definitivo con otro tipo de materiales como la fibra de carbono.